思客琦伴随众多储能企业从初创走向头部，亲历了产业规模化的完整演进。2022年下半年以来，公司深度参与行业产能跃升，满足客户从几GWh迈向三十、五十乃至百GWh级规划。"我们就是为这个行业匹配优势产能而生，"郑挺表示，"当听到头部电池企业宏大的产能布局时，我充满信心——思客琦的成长轨迹与产业需求同频共振。"

在当前的行业背景下，能效已成为储能制造的核心指标，这一命题源于产业正在经历的三大确定性变革：

其一，市场爆发倒逼规模跃升。 截至11月，预估全年储能出货量同比增长80%，"十五五"规划明确2027年新型储能装机目标达1.8亿千瓦，目前还有一半的空间。储能行业爆发趋势势不可挡。

其二，规模扩张触发效率瓶颈。头部企业产能规划普遍迈向50-100GWh级，行业集中度CR5已超70%，规模化压力陡增。设备数量激增、工艺窗口持续收紧、投资规模急剧放大，对产线协同稳定性与设备综合效率（OEE）提出极限挑战。

其三，技术迭代挤压制造空间。 电芯中标平均单价已跌至0.35元/Wh，最低甚至低至0.2 元/Wh，长时储能及降本需求同时倒逼储能电芯容量持续变大，从年初的314、587快速扩展至1000 Ah，成本与性能的双重极限倒逼制造环节必须通过能效革命重构价值。

"储能制造升级的本质，是破解大型化、重载化与柔性化三大核心难题，"郑挺直指行业痛点，"思客琦的解决方案不是单点优化，而是构建立体融合的技术路径。"

地下与空中要空间，破解"大"与"重"的孪生难题

大电芯、超长模组、40英尺集装箱，"大"与"重"相伴而生。传统机械臂与AGV/RGV方案在工位增多时成本激增，吞噬灵活性优势。思客琦创新采用拖拽链 空中运输双路径破局：拖拽链实现场外上料、场内流转，显著降低环境要求与运营成本，成本优势在重载场景下尤为突出；龙门桁架结合3D视觉定位，通过X/Y轴联动与空间补偿，完成重载部件的精准柔性入驻。

核心工序自动化 关键工位人工化，重构"柔"性逻辑

面对多品牌、多规格电芯共存的局面，设备兼容3-5个蓝本已成刚需。郑挺从设备提供商与服务商的角度提出独到见解："真正的生产柔性，是核心工序自动化与关键工位人工化的有机结合。"思客琦方案既避免了为降本而过度人工化，也防止了为极限制造而盲目自动化，在自动化率70%左右的产线上实现最优投入产出比。这种融合模式既保证了产能弹性，又守住质量底线。

三级立体融合：从设备到工厂的垂直整合

思客琦的"立体融合"更体现为从设备级、产线级到工厂级的垂直贯通：设备级实现大尺寸兼容与重载稳定搬运；产线级通过AI多模态融合实现预测性维护，CT在线检测可实现漏判率为零、误判率小于1%，并打通视觉、运动控制与AI工业软件的一体化平台；工厂级则在宁德投建26万平方米智能制造示范工厂，产能较传统工厂可提升4倍，可支撑约100GWh年产能需求，实现能源管理体系的全面融合。

这是一条以智能装备为硬件载体，通过数字化赋能实现数据打通与动态优化，最终以绿色制造为目标，让能效提升从“单点改进”变为“全体系升级”的立体化升级路径。已在某头部储能企业的产线上得到验证：70%自动化率、48工位、24ppm高速节拍，兼容3~5种电芯蓝本，充分证明"大、重、柔"挑战并非不可逾越。

演讲最后，郑挺以三个价值主张重申思客琦的产业使命：

以可靠和稳定，守安全红线。 思客琦将设备可靠性视为不可妥协的底线，从设计、工艺、装配、数字化管控等各环节深入探索，确保装备在重载、连续工况下的稳定性，为储能产业规模化发展筑牢安全根基。

以优异的检测效率，提升产品良率。 思客琦的X-ray及CT检测技术在行业内已从跨界探索，发展到行业领先，推出的在线CT检测设备已在宁德时代等多家动力、储能电池头部企业大量应用，独有的Overhang、Gap检测算法可精准识别电芯缺陷，同时在原材料、零部件检测等领域也具备显著优势。

以更优的能效，构建投资回报闭环。 思客琦不仅追求单机设备能耗最优，更将产线能效提升与工厂整体运营效率深度融合，通过降低单位能耗、优化布局空间、提升设备综合效率（OEE）等方式，缩短投资回报周期，在原料涨价、而终端成本持续下探的行业背景下，确保每一分投资都能转化为可持续的竞争优势与财务回报。

此次分享不仅是一次技术实力的集中验证，更为正在经历产能爆发与技术迭代的储能制造行业，提供了可落地、可复制的装备升级路线图。面对“产能即产量”的市场形势，思客琦已准备好以智能装备与数字赋能，与行业伙伴共同护航储能产业快速扩产与高质量发展。